Predstavujeme nové riešenia pre našich zákazníkov
Pružne reagovať na meniace sa potreby zákazníkov, hľadať a predkladať inovatívne riešenia sa neustále snažia kolegovia z Výskumu a vývoja USSE pod vedením generálnej manažérky Viery Kohútekovej. Spoločnosť si uvedomuje, aký dôležitý je vklad výskumu pre udržanie konkurencieschopnosti a presadenia sa na trhu, čo potvrdzuje aj minuloročná investícia do výskumnej infraštruktúry v hodnote 2,14 milióna eur. Táto investícia bola použitá na modernizáciu laboratórií a pilotných liniek na výskum a vývoj nových materiálov a povrchových úprav najmä pre automobilový a elektrotechnický priemysel. Nové zariadenia dokážu vyrábať malé množstvá nových akostí ocele simulujúc reálnu priemyselnú výrobu. Takýmto procesom prešiel aj výskum a vývoj dvoch nových vysokopevných pozinkovaných ocelí: akosti s označením DP780HF (HF-High Formability) s pevnosťou na úrovni 800MPa a so zlepšenou plasticitou a najpevnejšej akosti vyrábanej v USSK s označením DP980 s medzou pevnosti 1000MPa. Porozprávali sme sa o tom s kolegami výskumníkmi - Romanom Gburíkom a Petrom Zimovčákom, lídrami výskumu a vývoja spomínaných akostí, Michalom Červenkom a Petrom Prislupčákom, členmi riešiteľského tímu a Vladimírom Kundracíkom, vedúcim Laboratória lisovateľnosti.
Čo bolo podnetom pre vývoj týchto nových akostí vysokopevných ocelí?
Viceprezident pre inžinierske činnosti a inovácie David E. Hathaway vždy podporoval náš výskum nových progresívnych materiálov vrátane pokrokových vysokopevných ocelí pre automobilový priemysel. Prvotný podnet pre výskum týchto akostí prišiel ešte koncom roka 2017 od Andreja Krištofčíka, riaditeľa pre inovácie a stratégiu USSK. Neskôr prišli konkrétne požiadavky od kolegov z predaja a TSZ pre jednotlivých zákazníkov. V prvej etape vývoja výskumný tím navrhol chemické zloženie a technológiu výroby oboch akostí. V tejto etape boli využité naše poznatky z výroby a analýzy štandardných vysokopevných ocelí DP450 až DP780. Pri tvorbe chemickej koncepcie a návrhu technológie spracovania v celom výrobnom toku sme brali do úvahy technické možnosti našich liniek ovplyvňujúce najmä finálne rozmery zvitkov, ako aj náklady na výrobu. Vďaka pilotným linkám a ďalším laboratóriám Výskumu a vývoja USSE boli navrhnuté koncepcie overené na laboratórnych vzorkách. Po dosiahnutí mechanických vlastností, ktoré spĺňali požiadavky noriem na konkrétne akosti, sa vývoj posunul do fázy prevádzkových skúšok. Skúšobná výroba a testovanie materiálu bolo realizované po odbornej diskusii s kolegami z výskumu, prevádzky, kvality, logistiky, inžinieringu, IT a mechanickej skúšobne. Vďaka ich vysokej odbornosti, skúsenostiam a výbornej spolupráci boli prvotné, ako aj overovacie prevádzkové skúšky uskutočnené bez výrazných problémov. Dobrá spolupráca s TSZ a Predajom umožnila predaj vyrobeného materiálu. Už zvitky z prvej tavby boli úspešne spracované našimi zákazníkmi na náročné výlisky.
Aký prínos bude mať ponúkaná nová akosť pre našich zákazníkov, resp. koncových používateľov?
V súčasnosti zažívame prelomové zmeny týkajúce sa významnej ekologizácie a zároveň zvyšovania bezpečnosti osobnej dopravy. Prečo a ako oceľ významnou mierou pomáha k spomínanej úspešnej transformácii dopravy od klasických spaľovacích motorov k elektromobilite? Je to najmä vďaka výbornej kombinácii pevnostných a plastických vlastností. Aplikácia ocelí s vyššou pevnosťou umožňuje znížiť ich hrúbku, a teda hmotnosť konštrukčných komponentov automobilu, pričom sa zachová alebo dokonca zvýši pasívna bezpečnosť posádky. Všeobecne sa pasívna bezpečnosť posádky vytvára dvoma hlavnými zónami. Ako ukazuje obrázok, zóna v prednej a zadnej časti slúži na pohltenie deformačnej energie pri náraze. Zóna tvorená rámom, tzv. klietkou bezpečia, vytvára pevnú nedeformovateľnú kostru pre zachovanie vnútorného priestoru posádky v prípade havárie. Samozrejme, že použitie týchto vysokopevných ocelí je nutné skombinovať s novým dizajnom a konštrukciou samotného komponentu.
Aké benefity predstavujú nové vysokopevné akosti pre USSK?
Spomínané nové vysokopevné akosti sú určené najmä pre špecifické bezpečnostné vnútorné diely automobilov, objem ich výroby preto zrejme nebude v tisíckach ton mesačne a pravdepodobne nebudú ponúkané ani v širokom spektre rozmerov, určite však patria medzi výrobky s vysokou pridanou hodnotou, ktoré významnou mierou rozšíria výrobkový sortiment USSK v náročnom automobilovom priemysle. V súčasnosti pracujeme na zvyšovaní spoľahlivosti technológie výroby a optimalizácii resp. znižovaní výrobných nákladov na čo najvyššej konkurenčnej úrovni. Hlavnými parametrami úspešného zavedenia do štandardnej výroby sú maximálna výťažnosť materiálu a plnenie predpísaných kvalitatívnych požiadaviek. Štandardnou súčasťou výskumno-vývojových prác jej aj podpora zákazníckych riešení. V spolupráci s TSZ, kvalitou, prevádzkou a odborom pre inovácie a stratégiu sa systematicky vytvára databáza materiálových kariet našich štandardných, ako aj spomínaných nových vysokopevných ocelí. Hlavnou časťou týchto kariet je krivka medzných deformácii, ktorá definuje oblasť bezpečných a kritických deformácií konkrétnej akosti. Tieto údaje využívajú hlavne konštruktéri pri návrhu dizajnu nových modelov áut ako aj návrhu procesu lisovania jednotlivých automobilových komponentov. Preto je dôležité, že vďaka novému a vysoko profesionálnemu hardvérovému a softvérovému vybaveniu laboratória lisovateľnosti Výskumu a vývoja je spoločnosť USSK v súčasnosti schopná poskytovať tieto informácie o svojich výrobkoch a tak spolupracovať s potenciálnymi zákazníkmi už pri návrhu nových modelov automobilov.
